Обустройство производства OSB

Как нам обустроить производство ОСП.

сентябрь 2008 г. «Лесдревмаш-2008»
(фрагмент стенограммы семинара на выставке )

1.1 Мировое потребление Ориентированно-Стружечных Плит.

       Надеюсь, что данный вопрос был достаточно полно раскрыт предыдущими выступающими. Еще раз подчеркну, что в современном мире существует всего три центра потребления ОСП:
1. Северная Америка,
2. Европа,
3. Весь остальной мир. Россия, пока, может быть отнесена только к этой группе стра.

1.2 Мировое производство ОСП.

       На данный момент ОСП производится только в Северной Америке и Европе единичные фабрики в других регионах мира можно не принимаются в расчет, поскольку объемы их производства пока незначительны. 
       В Северной Америке к настоящему моменту имеется 72 завода по производству ОСП. 
       Сама технология была изобретена именно в США в 1946 году. За это время отраслью был накоплен богатый опыт как в области технологии производства ОСП, так и в области выработки концепции построения производства, управления производством и сбытом продукции. 
       Европа пришла к пониманию необходимости освоения производства ОСП на 25 лет позднее; при этом была сделана попытка адаптировать отработанную, на тот момент, технологию производства плитных материалов, в частности, технологию производства МДФ, для производства нового плитного продукта. Результатом этих усилий стала разработка технологии производства ОСП с применением так называемого «бесконечного» пресса.

1.3 Европейская модель построения производства ОСП.

       Европейская модель построения завода по производству ОСП характеризуется тем, что весь завод проектируется компанией, производящей линию прессования. При этом оборудование от различных производителей увязывается воедино, исходя исключительно из соображений чисто теоретической возможности взаимодействия элементов завода как единого целого, оборудование используется, произведенное, в основном, аффилированными компаниями, технические характеристики этого оборудования не всегда оптимальны, а цена всегда несет в себе составляющую наценки. А как может быть иначе, ведь конкуренции нет! 
       Цель, которую преследует производитель линии прессования, это продать именно линию прессования, как можно более дорогую линию прессования, заработав, при этом, как можно больше денег. Все остальные элементы оборудования подбираются по принципу минимальной укомплектованности оборудования необходимыми опциями, без которого это оборудование зачастую просто невозможно эксплуатировать. Делается это именно для того, чтобы снизить стоимость завода в целом. Такой подход приводит к образованию «узких мест» в производственном процессе, увеличивает время простоев оборудования завода, как единого целого. 
       Более того, некоторые важнейшие элементы технологического процесса зачастую попросту опускаются. Опускаются они только потому, что производитель пресса не имеет опыта создания оборудования, необходимого для проведения этих технологических процессов. Я имею в виду,например, проварочные бассейны или тоннели. Отсутствие в технологической цепочке процесса кондиционирования исходного сырья приводит (казалось бы, мелочь) к увеличению доли мелкой фракции стружки с 5 до 22%. Именно здесь необходимо вспомнить о том, что 48% себестоимости плиты, это стоимость лесоматериалов, а потом еще раз вспомнить об объеме производства, после этого 17% выброшенных на ветер лесоматериалов не покажутся такой уж мелочью. Не забывайте, что вам придется эти 17% заготовить привезти, окорить, порубить, посушить и …утилизировать. К сожалению, это еще не все, некондиционированная древесина не позволит вам получить щепу правильных геометрических размеров. Это, в свою очередь, приведет к тому, что вам придется, для получения необходимых механических характеристик плиты, увеличить ее плотность, то есть положить в нее больше щепы и больше смолы, что, опять-таки, ведет к увеличению себестоимости плиты. 
       Стремление продать как можно более дорогой пресс и линию насыпки приводит к тому, что емкости для технологических запасов либо уменьшаются до абсолютного минимума, либо не предусматриваются вовсе. То есть, остановка любого их элементов оборудования ведет к полной остановке линии и прекращению выпуска конечного продукта. В этой же связи, выход завода на проектную мощность, обычно, занимает около двух лет. 
       Этот подход стал серьезным тормозом в развитии производства ОСП в Европе. Себестоимость продукции производимой этими заводами оказывалась выше, чем себестоимость продукции, произведенной в Северной Америке. Связано это именно с тем, что производители оборудования не имеют личного опыта промышленного производства ОСП, а производство оборудования имеет к технологии производства ОСП достаточно опосредованное отношение. Для сравнения: обращаться к производителю оборудования, чтобы организовать производство ОСП, перспективно настолько же, на сколько перспективно обращение на «Боинг» с просьбой организовать авиакомпанию, не больше и не меньше. 
       Применимость продукции, выпускаемой европейскими заводами ОСП, в строительстве, оказывалась ограниченной, часто по причинам, существование которых никто не мог бы предположить. Например, выпущенную при помощи бесконечного пресса плиту, неудобно использовать при строительства крыш, она, просто, слишком скользкая, рабочим опасно по ней ходить. Утеплительные маты, также имели тенденцию сползать вдоль абсолютно гладкой поверхности плиты ОСП европейского производства, оставляя в стене пустое пространство.

1.4. Североамериканский подход.

       Североамериканский подход к построению производства ОСП имеет в своей основе стремление собственника до предела снизить капитальные затраты на построение производства; до минимума сократить срок выхода предприятия на полную производственную мощность; минимизировать себестоимость производства продукта, добившись при этом прочностных характеристик плиты, позволяющих заменить плитой ОСП фанеру аналогичной толщины. 
Реализация этих задач имеет в своей основе опыт, накопленный за тридцатилетнюю историю промышленного производства ОСП в Северной Америке а также, и в первую очередь, применение подхода «здравого смысла». 
       Системным интегратором оборудования выступает инжиниринговая компания, имеющая опыт проектирования и строительства именно заводов по производству ОСП. То есть не плитных производств вообще, а именно производств ОСП. Компаний таких в Северной Америке меньше, чем пальцев на одной руке. Задача, которую решают при этом инженеры, продиктована интересами заказчика, то есть интересами компании, которая будет, впоследствии, эксплуатировать данное производство, а не интересами производителя одного из элементов оборудования. То есть оборудование завода собирается от различных производителей, зарекомендовавших себя в этой области. Таковых компаний, кстати, тоже, совсем немного. При этом производители оборудования вынуждены бороться за право поставить в этот проект свое оборудование. Это позволяет не только снизить затраты на приобретение оборудования, но и заставить производителя оборудования применить именно те технические решения, которые хорошо зарекомендовали себя в предыдущих проектах, не обязательно реализованных именно этой инжиниринговой компанией и не обязательно для этого заказчика. 
       Например, производителю оборудования может быть указано, какие именно компоненты должны быть использованы при построении оборудования, например компоненты системы автоматического управления оборудованием, подшипники, элементы пневматических и гидравлических систем, и так далее. 
       Именно этот подход — подход здравого смысла и адаптации схемы построения производственной линии в интересах людей, которые ее будут, в последствии, эксплуатировать, позволил оснастить все оборудование, установленное на заводах по производству ОСП в северной Америке микропроцессорами. Производителям оборудования было просто запрещено устанавливать в системах управления так называемые черные ящики, то есть электронные блоки, не подлежащие диагностике и ремонту. Казалось бы, мелочь. Однако, именно эта мелочь экономит десятки часов рабочего времени в год, и, что гораздо важнее, сводит простои оборудования к минимуму. Если, опять-таки, вспомнить, что линия производит обычно чуть больше одного кубометра ОСП в минуту, то становятся понятны и экономические последствия сведения к минимуму простоев оборудования. 
       Позволю себе повториться. Североамериканский подход к построению завода ОСП предполагает, что все оборудование завода интегрируется в единое производство инжиниринговой компанией, непосредственно выполняющей требования технического задания заказчика, исходя, в первую очередь, из соображений непрерывности производства. При выборе оборудования приоритетными являются: цена оборудования, его надежность, простота его эксплуатации и обслуживания, ремонтопригодность оборудования. То есть все направлено на снижение производственных издержек на этапе эксплуатации завода и, в конечном счете, на минимизацию себестоимости выпускаемого продукта. 

1.5.        В настоящий момент разница в подходах к построению производств ОСП в Европе и Северной Америке привело к тому, что в Северной Америке для получения плиты с идентичными механическими характеристиками затрачивается на 20 процентов меньше исходного сырья, а количество смолы в плите уменьшено до 2.2%-2.7%.