КРУПНЕЙШАЯ В МИРЕ УСТАНОВКА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЛИТ OSB Назад

Эта установка действует на канадском предприятии, которое расположено в 150 км от Полярного круга. Ежесуточно оно выпускает 2100 кубометров плит OSB. Проектирование и оснащение производства выполнила фирма «Диффенбахер».

Сырьё

Ковёр шириной около 4 м (12 футов) формируется из равномерно разбрасываемой крупной стружки, которой обеспечивается точно ориентированное расположение.

Сырьём служит только древесина местной породы – канадский тополь. Из-за суровых климатических условий объём лесосклада рас- считан на полугодовой запас сырья, который составляет 720 000 плотных кубометров.

Особенности технологического процесса

• Кондиционирование сырья: длинномер- ный круглый лесоматериал предварительно выдерживается в бассейнах для разморажи- вания.
• Окорка сырья происходит в барабанных установках диаметром 2,4 метра и длиной 36 метров (две линии).
• Крупная стружка приготовляется на стан- ках с ножевыми барабанами (три линии).
• Для хранения сырой стружки предусмотрены три горизонтальных бункера.
• К хранилищам примыкают три сушильных линии барабанного типа.
• Для очистки воздуха служат три мокры электрофильтра.

Формирующая машина c шестью рассеивающими головками снабжена встроенной системой продольного и поперечного ориентирования стружки.

• Тепло для сушилок и производственны помещений, а также для нагрева термома ла дают три энергетические установки которые могут работать как на твёрдом топ ливе, так и на природном газе.
• Для отделения мелкой фракции просу шенная стружка проходит через барабан ные сита (три установки).
• Для хранения сухой стружки имеетс четыре горизонтальных бункера.
• Нанесение связующего на стружку про исходит в четырёх больших тихоходны смесителях.
• Формирующая машина имеет шесть рас сеивающих головок.
• Формирующая станция располагает встроенными весами, магнитами, прижим ными вальцами, а также системой двух стороннего подравнивания кромок ковра с возвратом излишней стружечной массы в бункер среднего слоя.
• Для вылавливания инородных включений служит катушечный металлоискатель.

На сегодня это самый большой в мире проходной ленточный пресс для производства OSB: его ширина около 4 м, длина 47 м.

• Предварительная подпрессовка ковра в производстве плит OSB не требуется.
• Для отсева включений и непригодной стружки предусмотрен специальный бункер.
• Главная производственная машина – про- ходной ленточный пресс Dieffenbacher CPS длиной 47 м и шириной 4 м – позволяет полу- чать плиты OSB толщиной 6–68 мм.
• После прессования бесконечное полотно плиты перемещается по рольгангу, где проис- ходит обрезка продольных кромок.
• Для поперечного раскроя полотна на пли- ты нужной длины используется спаренная диагональная пила.
• В конце производственной линии при помощи соответствующих контрольно- измерительных приборов проверяются толщина и вес плит, а также наличие в них расслоений или иных дефектов.
• Веерные охладители в производстве плит OSB не требуются.
• Большеформатные плиты складываются в стопы и перегружаются при помощи штабелеуклад- чика.
• Для раскроя плит на стандартный формат 4 x 8 футов используется высокопроизводительная круг- лопильная установка.
• Отформатированные плиты поступают на фрезерную установку, где их кромки профилируются для дальнейшего соединения паз-гребень.
• Готовая продукция передаётся на упаковочную линию.

Готовая плита OSB шириной в 12 футов – около 4 метров.

Описанный производственный комплекс, возведённый в чрезвычайно суровых климатических условиях, служит ярким доказательством замечательных эксплуата- ционных свойств и приспосабливаемости оборудования, предложенного в данном случае для изготовления плит OSB. Ведь температура зимой в этих краях опускает- ся до минус 50° по Цельсию, а заготовкой древесины можно заниматься только шесть месяцев в году. Всё производство разме- щено «под крышей». Внедрённая здесь технология непрерывного производства позволяет гарантировать стабильно высокое качество продукции, при том что плотность выпускаемых плит меньше, чем у плит, изготавливаемых на многоэтажных прессах. Экономия материала, получаемая только за счёт снижения плотности, достигает 10 процентов.